ریخته گری این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است.

اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد

و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند.

بسیاری از قالبهای اولیه نیز از خاک رس ، خاک نسوز ، ماسه و سنگ تهیه می‌شود

  شواهدی در دست است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند.

ولی یافتن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است

  ریخته‌گری هم علم است و هم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند،

ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه قطعه ای سالم و بدون عیب می‌باشد.

این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشین‌آلات به این طریقه ساخته می‌شوند.

  برای ریخته‌گری ، از فولاد و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و روی

(فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده می‌شود.

معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام ماده سازنده قالب اسم‌گذاری می‌کنند، مانند ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.

  حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری تولید میشوند.

علت اصلی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ،

هر جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد.

فراموش نکنید که اکثر خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.

 برای انجام یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه قطعه ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ،

سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم.

سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ایجاد میشود و شکل نمونه در ماسه ایجاد میشود.

اگر قطعه مورد نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است

می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد.

اکنون مذاب را به داخل قالب ریخته و در این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند

و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. پر کردن قالب توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود.

سرعت سرد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود

باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد.

بعد از انجماد مذاب ،  باید قطعه شکل گرفته را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته گری یا متالورژی بعنوان یک علم و هنر یاد میشود.

 ریخته گری در زمینه صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.

 ریخته گری مداوم شمش فولاد بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد

که به ماشین ریخته گری (Casting Machine) نیاز خواهیم داشت.

در ریخته گری اگر قطعه تولید شده مستقیما به شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.

بطور کلی روش های ریخته گری متعددی به غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست

(ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.

 مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:

ریخته‌گری در قالب‌های موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای

ریخته گری در قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری در قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز

روش های ریخته گری

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم.

قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر به داخل کوره ذوب ریخته می شود تا ذوب شود.

سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد.

نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند.

علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتومبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد .

به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

ریخته گری با ماسه

 در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد.

دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.

و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند.

در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)

ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.

قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

· قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.

· مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود.

شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.

· حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود.

فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.

· راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند.

منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.

· چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند.

اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که “لوله های تغذیه” نام دارند جاری می گردد.

این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود.

برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.

· منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

ماهیچه ها:

 بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).

یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند.

این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند.

ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند .

این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند.

قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود.

بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم

به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را ” خط جدا کننده” می نامند.

اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ،

باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم.

به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد،

باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.

اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد،

از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.

چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6-  بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7-  نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند.

سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد

نکات مهم ریخته گری

 1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

 صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

 2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

 به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

 باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

 3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .

سطح خارجی ای برش عرضی را { خط جدا کننده } می نامند.

اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است . چرا ؟

 4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو،

قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم.

به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد،

باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

 5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.

اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد،

از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.

چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

 6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

 7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند.

سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد.

ریخته گری دوغابی

نزدیک 150 سال است که تکنیک شکل دهی قطعات سرامیکی از طریق ریختن دوغاب در یک قالب متخلخل انجام میشود.

 در ابتدا هنوز نقش روان کنندگی املاح سدیم مشخص نشده بود و لذا دوغابهایی که مورد استفاده قرار می گرفتند نزدیک 40 تا 60 درصد آب داشتند.

در اوایل قرن نوزدهم استفاده از کربنات سدیم به منظور ساخت دوغابی با حداقل آب مورد توجه قرارگرفت.

با کاهش میزان آب در دوغاب ریخته گری:معایبی از قبیل انقباض زیاد قطعات:

ترکهای ناشی از فرایند خشک شدن و زمان زیاد برای تولید قطعه از بین خواهد رفت.

 ریخته گری دوغابی اساسا به دو روش انجام میشود

 1) ریخته گری باز

 2) ریخته گری بسته

 در روش ریخته گری باز که ضمنا رایج ترین روش ریخته گری نیز هست ،

سوسپانسیون غلیظ به خوبی روان شده و داخل یک قالب گچی ریخته شده و شکل مورد نظر را به خود میگیرد.

به دلیل جذب آب قالب گچی یک لایه تقریبا” متراکم از دوغاب مورد نظرتشکیل شده و مابقی دوغاب اضافی از قالب خارج میگردد

و قطعه خام به دلیل انقباض جزیی که در آن به وجود می آید از قالب خارج میشود.

 در روش ریخته گری بسته ، دوغاب آنقدر در داخل قالب گچی میماند تا تمام قسمت های داخلی آن اصطلاحا (میبندد) و قطعه ای توپر به وجود می آید.

 عمده ترین امتیاز روش ریخته گری دوغابی نسبت به سایر روش های دیگر امکان شکل دهی قطعات بزرگ و پیچیده است

در حالیکه شکل دهی چنین قطعاتی با روش های دیگر تولید تقریبا” غیر ممکن است.

 اما معایب روش ریخته گری مجموعا بیشتر از مزایای آن است.

از جمله معایب آن میتوان به زمان زیاد برای تولید:کیفیت کم در قطعه تولید شده:

تلرانس ابعادی زیاد در قطعه تولید شده و … را نام برد.

 در گام اول از توضیحات بالا میتوان فهمید که عوامل مختلفی در شکل گیری لایه ریخته گری شده نقش دارند.

عواملی چون : دانسیته دوغاب، میزان آب موجود در دوغاب، میزان تخلخل در قالب گچی، زمان، فشار سیستم، آنالیز بدنه، دانه بندی دوغاب و … ؛

حتی عوامل جزیی دیگری نظیر دمای سیستم، میزان رطوبت در قالب گچی، توزیع تخلخل در قالب گچی و…

نیز در ضخامت لایه ریخته گری شده موثر هستند.

 برای فهم اساسی شکل گیری یک دوغاب سرامیکی ابتدا باید به تعامل بین ذرات رسی و آب اشاره کرد.

به عبارت دیگر ابتا باید سیستم رس-آب مورد بررسی قرار گیرد.

 ذرات رسی به هنگام معلق شدن در آب ممکن است دو رفتار کاملا” متمایز از خود نشان دهند. با توجه به بار الکترو استاتیکی سطحشان:

رس ها یا جذب یکدیگر شده و یا یکدیگر را دفع میکنند.

 به بیان واضح تر ذرات رس در محیط اسیدی یکدیگر را به صورت لبه به سطح جذب کرده که اصطلاحا حالت  فلکولاسیون در دوغاب به وجود می آید.

یا اینکه در محیط قلیایی به صورت سطح به سطح یکدیگر را دفع میکنند و اصطلاحا حالت دفلکولاسیون  بوجود می آورند.

 در حالت فلکوله جاذبه لبه به سطح در ذرات باعث بالا رفتن ویسکوزیته دوغاب میشود

و در حالت دفلکوله دافعه سطح به سطح ذرات باعث کاهش ویسکوزیته و روانی دوغاب رسی می شود.

 تئوری لایه مضاعف و پتانسیل زتا

  طبق این تئوری سطح رس از دو لایه بار دار تشکیل شده است.لایه داخلی دارای بار منفی بوده لایه خارجی بار مثبت دارد.

بارهای منفی لایه داخلی همان بارهای خنثی نشده سطح رس هستند.

بارهای مثبت لایه خارجی ناشی از کاتیون هایی است که سطح رس جذب می کند.

در حالت معلق شدن ذرات رسی در آب: ملکول های قطبی آب نیز توسط لایه داخلی جذب می شوند.

  باید توجه داشت که ملکول های قطبی آب به صورت منظم جذب سطح رس می شوند

یعنی سر مثبت آنها در طرف لایه داخلی بوده و سر منفی آنها به سمت خارج است.

 در فاصله x از سطح رس، میزان بار منفی سطح، توسط بارهای مثبت خنثی می شود.

میزان بار الکتریکی در مرز x با عنوان جنبش الکتریکی یا همان پتانسیل زتا  معرفی می شود.

 میزان پتانسیل زتا عملا” مشخص کننده روانی یا انعقاد دوغاب است.

روانی یا انعقاد دوغاب نیز تاثیر مستقیم بر ضخامت لایه ریخته گری شده دارد.

 در همینجا اهمیت میزان آب موجود در دوغاب و دانسیته دوغاب در ضخامت لایه ریخته گری شده مشخص میشود.

 قالب گچی

 قالب گچی به عنوان یکی از عوامل مهم درضخامت لایه ریخته گری شده میباشد.

میزان تخلخل قالب گچی، توزیع این تخلخل،

قطر تخلخل های موجود و حتی میزان رطوبت قالب گچی تاثیر مهمی در ضخامت لایه ریخته گری شده دارند.

 علت افت شدید سرعت ریخته گری درتخلخل های بالاتر مربوط به پیوستن تخلخل ها به هم و بزرگ شدن قطر آنها می شود ،

با بزرگ شدن قطر تخلخل ها پدیده اسمز و جذب آب قالب گچی کاهش می یابد.

 میزان رطوبت قالب گچی به عنوان لایه مقاومت کننده ای در مقابل جذب آب مطرح است.

همچنین باید به میزان مقاومت خود ضخامت x نیز در مقابل جذب آب توجه شود.

 مکانیزم های ریخته گری دوغابی

 در ریخته گری دوغابی نیروی فشاری پیش برنده فرآیند مجموع میزان فشار کاپیلاری هایی که بخاطر فشار مکش قالب

و یا هر گونه فشار اضافی که به سیستم وارد میشود.

و یا خلاء که به قالب اعمال می شود می باشد.

اندازه فشار کاپیلاریها از طریق اندازه گیری میزان اندازه تخلخلهای داخل قالب،

میزان نیروی کششی سطح مایع پخش شده و زاویه تماس با تخلخلهای جداره می باشد.

گزارش شده است که قالبهای گچ پاریس فشار مکشش در حدود 0.1-0.2 MPa می باشد.

در عین حال، مقاومتی بخاطر حرکت مایع جذب شده در طول ساختمان تخلخل در حین تشکیل جداره ریخته گری ایجاد می شود.

شکل زیر بطور شماتیک نشان دهنده این موقعیتها است.

 برای آنالیزه کردن سینتیک ریخته گری دوغابی محققین زیادی مطالعه کرده اند.

آقای Mcdowall و همکارانش از اثر قالب گچی و مقدار کنترل آن بروی فشار مکشش صرفنظر کردند

و محاسبه کردند که فشاری که بر شکل گیری لایه ریخته گری شده وارد می شود برابر با فشار مکش می باشد.

از طرف دیگر دیگر دانشمندان فشار اعمال شده قالب تر را وارد فرمول کردند.

 Lm میزان عمق ترشده قالب، Lc هم متناسب با میزان مایعی است که توسط قالب جذب شده است

و هم میزان سینتیک پرابولیک ایجاد شده می باشد.

بنابراین محاسبه اینکه مقدار تخلخل قالب نزدیک لایه ریخته گری شده بطور اشباع از مایع پر شده است برابر خواهدبود با:

 بطوریکه PT-Pl افت فشار در حین انجام فرآیند و Pl-P0 افت فشار در قسمت تر شده قالب گچی است ،

و Xm مقاومت مخصوص تخلخلهای قالب ε0 می باشد. مقدار فشار مکش قالب برابر با PT-P0 است.

بنابراین خواهیم داشت.

 از طرف دیگری در بعضی از منابع آمده است که فشار در مرز قالب گچی تقریبا برابر با فشار مکش تخلخل، P، است و تقریبا برابر است

با مقدار فشار از رابطه ، است و تقریبا برابر است با مقدار فشار از رابطه Laplac که

 P=Sσcosγ   که در آن S طیح ویژه گچ، σ کشش سطحی آب و γ زاویه تماس است.

( cosγ=1 چراکه گچ کاملا با آب تر می شود) بنابراین فشار مکشش آب در کاپیلار گچ بین 0.03 تا 0.1MPa متغییر می باشد.

 ریخته گری دوغابی بیشتر در تولید لایه های نازک در حدود 15mm مورد استفاده می شود

چرا که سرعت ریخته گری بطور تحمیل شونده‌ای تابع مقاومت هیدرولیک می باشد.

 تاثیر پرامترهای فرایند ریخته گری دوغابی بروی سرعت ریخته گری از طریق یک مدل *****اسیون سینتیکی

که بر پایه شکل شماتیک زیر می باشد مشخص شد.

mc ξ ضخامت لایه ریخته گری، t زمان ، P فشار نهایی موثر در *****اسیون و sξ چگونگی فصل مشترک سوسپانسیون-

هوا در زمان *****اسیون ξm چگونگی فصل مشترک کیک-هوا در قالب گچی و η ویسکوزیته سوسپانسیون،

 c کسر حجمی ذرات جامد سوسپانسیون و n فاکتور توازن جرمی است.

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود .

این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود

امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

 مزایای ریخته گری تحت فشار

 1-تولید انبوه و با صرفه

 2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

3-تولید قطعات پیچیده

 4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

 5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

 6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

 معایب ریخته گری تحت فشار

 1-هزینه بالا

 2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g

 3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

آزمایشهای ماسه قالبگیری

ماسه قالب و ماهیچه ها همواره در معرض نیروهای مختلف قرار دارند ،

واگر نتوانند در برابر این نیروها مقاومت کنند خرابی قالب حتمی خواهد بود ،

لذا آزمایشهایی طراحی شده که مقاومت آنها را در برابر نیروهای خارجی مشخص میکند،

به این نحو که ابتدا نمونه را با ماسه ماهیچه یا ماسه قالبگیری میسازند

و سپس توسط دستگاه به نمونه ها تنش کششی ، فشاری ، خمشی و یابرشی وارد شده و مقاومت آن اندازه گیری میشود.

 تعیین درصد رطوبت ماسه

 -برای تعیین رطوبت ماسه ، 50g ماسه مخلوط را تا حدود 110 درجه سانتیگراد به مدت 2 ساعت حرارت میدهند

و پس از آن ، ماسه را مجددا وزن میکنند ،

وکاهش وزن معادل وزن آبی است که در مخلوط ماسه وجود داشته است ، آنگاه درصد رطوبت ماسه محاسبه می شود.

 آزمایش درصد نفوذ گاز در ماسه

 -سرعت خروج گاز از ماسه بر حسب سانتیمتر مکعب بر دقیقه را قابلیت نفوذ می نامند .

به این ترتیب توسط دستگاه حجم هوایی که در مدت معینی (یک دقیقه) از نمونه ای به اندازه یک سانتیمتر مکعب عبور می کند

( در تحت فشار10کیلوگرم بر سانتیمتر مربع) را اندازه می گیرند

آنگاه توسط فرمول و یاخود دستگاه بطور اتومات عدد قابلیت نفوذ گاز ماسه را مشخص می کند.

 دستگاه مقاومت سنج ماسه

  دستگاه مقاومت سنج ماسه تشکیل شده از یک قسمت نیم کره فولادی،

که به فنر و از آنجا به عقربه متصل است و با فشردن آرام آن به ماسه فنر جمع می شود

و عقربه سختی آن را نشان می دهد ،

سختی ماسه رابطه مسنتقیم با فشردگی ماسه دارد.

 الک الکتریکی ماسه

  برای تعیین اندازه و پخش ذرات ماسه از این دستگاه استفاده می شود ، این دستگاه دارای غربال ها با شماره های مختلف است

که ریز به درشت روی هم قرار می گیرند.

آنگاه مقداری ماسه را روی غربال اولی که درشت تر است میریزند و دستگاه را به مدت 15 دقیقه روشن می کنند.

و سپس مقدار ماسه باقیمانده در هر الک را وزن کرده و نمودار پخش ذرات ماسه رسم میشود

و همچنین بوسیله اعداد بدست آمده عدد ریزی ماسه محاسبه میشود.

 استحکام تر و خشک ماسه

 ماسه قالبگیری باید پس از مخلوط شدن با چسب و آب شکل پذیر شده

و بعد از قالب گیری استحکام خوبی داشته باشد

تا هنگام جابجایی و بارریزی،شکل اولیه خود را حفظ کند که به آن استحکام تر گفته می شود،

همچنین ماسه باید بعد از بارریزی که رطوبت خود را از دست می دهد نیز استحکام داشته باشد

تا مذاب کاملامنجمد گردد که به آن استحکام خشک می گویند.

  استحکام کششی ماسه در حالت تر و خشک توسط دستگاهی اندازه گیری می شود ،

به این ترتیب که نمونه ماسه ای به شکل خاصی ساخته میشود

که بتوان توسط دو فک دستگاه گرفته و سپس کشیده شود

مقاوت نمونه در برابر نیروی کشش توسط دستگاه اندازه گیری و ثبت میگردد.

 دستگاه نمونه ساز ماسه

  این دستگاه نمونه های استوانه ای به قطر2اینچ و ارتفاع 2 اینچ میسازد

برای ساختن نمونه مقدار معینی ماسه را در سیلندر مخصوص می ریزند .

و سپس در محل خود در دستگاه نمونه ساز گذاشته و به وسیله آن ضربه هایی به ماسه زده

 می شود تا نمونه ساخته شود و سپس نمونه در دستگاه دیگر تحت آزمایش گوناگون قرار میگیرد